经过两个月的努力，安徽铜陵有色铜冠冶化年产120万吨球团脱硫系统升级改造项目取得圆满成功，脱硫率高达99%以上，脱硫效果令人惊叹，一组组数字让人振奋。
2014年11月20日上午10时，铜陵有色铜冠冶化分公司球团满负荷生产时段，球团尾气进入脱硫系统前，进口处检测显示二氧化硫浓度为每立方米12769毫克，进入脱硫系统处理后外排，显示出口二氧化硫浓度为每立方米40.6毫克;24日上午10时，进口是每立方米9285毫克，出口是每立方米36.8毫克;28日上午10时，进口是每立方米10376毫克，出口是每立方米18.5毫克……经过10多天的在线检测，球团尾气每天的二氧化硫进口浓度数值都在每立方米7000至13000毫克之间，甚至更高，但出口数值都在每立方米50毫克以下。这是铜陵市环保局委托第三方蓝盾科技环保对铜冠冶化分公司二氧化硫排放的在线检测数据。
据了解，目前执行的国家质量监督检验检疫总局发布的《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》规定，烧结、球团焙烧企业大气污染物二氧化硫排放限值标准是每立方米600毫克，按此计算，铜陵有色铜冠冶化分公司的二氧化硫排放值不到国家规定的十分之一。
2012年6月27日，国家质量监督检验检疫总局重新修订发布了《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》，该标准规定自2015年1月1日起，现有烧结、球团焙烧企业大气污染物二氧化硫排放限值标准由原来的每立方米600毫克降至200毫克。即使如此，目前铜陵有色铜冠冶化球团尾气二氧化硫排放浓度值仅为国家规定新标准的20%左右。这表明该公司球团尾气的二氧化硫排放值不仅做到了达标排放，而且远远低于国家规定的排放限值。
铜陵有色铜冠冶化分公司成立于2005年，以铜陵有色公司铜矿伴生的硫铁资源为原料，引进国际先进的大型焙烧炉高效沸腾焙烧技术。硫精砂经焙烧后产生含硫烟气和烧渣，烟气净化后用于制酸，烧渣输送到球团车间，与铁精砂配比制造氧化铁球团，产生的含硫尾气经脱硫装置回收后，再返回到硫酸生产装置中循环利用，实现了资源的综合利用。
球团尾气脱硫系统采用有机胺吸附-解吸脱硫工艺，是2008年引进的国外先进技术，这一技术应用于铁球团行业在全世界范围内还是第一回，由于硫酸渣含硫量相对其他原料较高，球团尾气二氧化硫含量高，波动大，经常在每立方米4000到6000毫克之间，甚至高时达到每立方米10000毫克以上，尾气风量每小时35万立方米左右，并且含有酸雾、粉尘和其他杂质，随着环保标准越来越严格，该系统经过6年运行后，铜陵有色决定铜冠冶化球团尾气脱硫系统升级改造，将项目重点放在脱硫减排上。
要使尾排烟气二氧化硫浓度低于每立方米200毫克，脱硫效率必须达到98%以上，而有机胺吸附-解吸脱硫工艺对烟气条件要求很苛刻，原有脱硫系统处理能力不能满足新标准需求，设备腐蚀较严重，胺液损失较明显。面临诸多难题，该公司最终确定把整个项目分解为优化烟气净化系统、扩大吸收和解吸能力、升级胺液过滤和净化系统、优化节能降耗措施、解决设备腐蚀等五大部分。并且公司还成立了球团脱硫整改专项攻关领导小组，项目分两期施行，喷淋塔、解吸塔、组合塔等改造于2014年5月大修期间先期完成;吸收塔改造、热能回收系统、烟气管道对接于2014年10月份进行，每个子项目的实施方案都经过严密策划，一丝不苟。
而该企业球团尾气脱硫系统升级改造是在一个有限的空间、有限的时间内必须完成的项目，与新建项目相比，难度要大得多，必须采取非常规的管理措施和办法，才能按要求保质保量完成。升级改造工程交接时间只有20天，这期间既有动火作业，又有易燃物体施工;既有高空吊装作业，又有同一区域不同层面的安装工程，所以难度之大可想而知，但该公司上下齐心协力，通过消化、吸收、再创新的技术创新法宝，通过公司领导与专业技术人员共同分析比较有机胺和氢氧化钠两种脱硫工艺的优缺点，创造性地采用了两种脱硫工艺相结合的方法，为二氧化硫排放值优于国家标准提供了有力的保障;对吸收塔、解吸塔进行改进，新增烟气加热器和胺液加热器两套装置，利用废热，进行节能降耗。新增和改良胺液回收系统，大大降低了吸收剂的损失。
特别是两个多月的项目改造中，冶化人共同努力，连续作战，使项目方案不断优化的同时，还多次组织相关技术培训工作，使专业技术人员和操作工人能及时了解新系统、新设备和整个工艺设备的操作规程。目前公司已开始实施对球团尾气脱硫系统的标准化管理，其中包括脱硫班组标准化建设，脱硫现场设备、电器仪表、管道标准化管理等，为整个脱硫系统的稳定正常运行提供坚强的保证。
原标题：铜冠冶化分公司脱硫项目改造完成 脱硫率高达99%以上
