1 前言
早在两年前，由环境保护部科技标准司制定的《陶瓷工业污染排放标准》发布后，该文件首先对陶瓷工业生产的大气污染、水污染和污染排放物等做了规定，这也成为陶瓷企业在生产过程中产生的污染物排放首个国家标准。其中，建筑陶瓷抛光类单位产品基准排水量限值为1.0 mg/L，非抛光类为0.3 mg/L，卫生陶瓷为6.0 mg/L，特种陶瓷为2.0 mg/L;大气污染物排放浓度限值水煤浆二氧化硫为500 mg/m3，颗粒物为100 mg/m3。在该项标准实施两年后，通过调查发现，能具体做到这些标准的企业非常的少。而从2012年1月1日起，在开始的标准基础上又开始执行新的限值，建筑陶瓷抛光类单位产品基准排水量限值为0.3 mg/L，非抛光类为0.1 mg/L，卫生陶瓷为4.0 mg/L，特种陶瓷为1.0 mg/L;大气污染物排放浓度限值水煤浆二氧化硫为300 mg/m3，颗粒物为50 mg/m3。通过对比可知，新标准限值比原有标准更低。换句话说，新标准将更加严格。如果严格按照这个标准执行，大部分中小企业将很难生存。因此，陶瓷企业在环保压力下如何生存?如何处理陶瓷生产过程中所产生的废水、废渣、废气等污染问题，将是我们陶瓷行业向绿色、健康方向发展的必经之路。
2 陶瓷行业“三废”污染物的解决方法
在建筑行业内，企业在生产中对自然环境产生影响的主要是“三废”--废水、废渣、废气。因此，陶瓷企业的环保建设也主要围绕这三个方面开展。
2.1 废水
随着近年来建筑业的发展，对建筑陶瓷的需求量也日益增大，仅珠江三角洲的佛山地区现有近300家陶瓷厂 ，规模较大的也有100多家，主要分布在佛山、南海、顺德、高明等城市。由于陶瓷生产行业废水排放量大，悬浮物含量高，如果不对其进行有效的控制与处理，对水环境将会产生相当大的环境威胁。
2.1.1 陶瓷企业废水的产生原因
陶瓷行业废水主要产生于生产过程中的球磨(球磨机浆料中直径细小不合格浆料,洗球水)、压滤机滤布清洗、施釉(清洗)、喷雾干燥、磨边抛光等等工序;各车间粉尘、冲压等废料;在原料运输洒落及厂内地面粉尘被雨水冲刷时也带来一定的高浊度、高悬浮物废水等等方面。面对如此巨大的废水问题，如何有效地处理与控制这些废水是陶瓷企业一直需要解决的问题。目前，陶瓷企业废水回用的工艺流程如图1所示。
2.1.2 陶瓷企业废水处理的方法
目前，陶瓷企业处理废水的主要方法为固液分离方法，其主要包括：隔板式反应及平流式沉淀池、斜管沉淀池、竖流式沉淀池、水力循环澄清池等等。
隔板式反应及平流式沉淀池：由于其构造简单，施工方便，是应用最为普遍的一种，其混凝搅拌过程是在平流沉淀前的多层隔板造成水流拐弯的搅拌作用下完成的。但此方法也存在一些不足，如：处理效果不明显，池底污泥淤积难清理等缺陷。目前该类处理方法约占陶瓷行业废水处理工业总数的90%以上。
斜管沉淀池：在很多陶瓷企业废水处理工程中，其中7%~8%是由专业工程公司为其设计采用斜管沉淀池进行固液分离处理的，其生产能力较平流式沉淀池有一定幅度的提高，处理效果也理想些。但在运行中也存在一些不足，如：一方面由于水流在斜板沉淀池中停留时间短，无缓冲余地，容易造成混凝反应不善，效果不易发挥;另一方面由于陶瓷污泥黏度大，运行时间稍长后会在斜管孔内积泥，给运行带来困难。
竖流式沉淀池：一般多用于小流量废水中絮凝性悬浮固的分离。其生产能力较平流式沉淀池有一定幅度的提高，处理效果也理想些。由于它占地面积小，排泥容易，处理效果较好，目前在陶瓷行业中应用较多。
水力循环澄清池：水力循环澄清池的工作原理为上升水流的能量在池内形成一层悬浮态的泥渣层，其中的絮凝体被“过滤”截流下来，其混凝反应充分，固液分离彻底，处理后水质各项指标优于常规处理方法，出水浊度能被控制在4度以内。由于要满足一定的喷嘴流速来维持水力循环，因此，设施须满负荷运行，进水量便很容易控制，运行管理方便，池底锥底角度大，排泥效果好。将其用于陶瓷废水的处理，竟也取得了令人满意的效果。
目前，尽管陶瓷污水处理方法比较多，但仍然存在效率不高的问题。因此，废水处理的成本、运行效果等问题仍需环保公司站在企业的立场上去解决这些问题，使得我们的废水问题能够得到较好的解决，为我们陶瓷行业做出更多的贡献。
2.2 陶瓷工业废渣
目前，我国陶瓷工业废料废渣的处理与利用技术比较低，资金紧缺，致使大量废渣挤占耕地，使水和空气受到污染。因此，陶瓷工业废料废渣的处理与利用已成为陶瓷生产厂家及陶瓷工作者共同关注的课题。
2.2.1 陶瓷工业废渣的来源
陶瓷工业废渣主要是指陶瓷制品的生产过程中，由于成型、干燥、施釉、搬运、煅烧及贮存等工序中产生的废料。通常可大致分为三类，即坯体废料、废釉料(废溶剂)及烧成废料。
坯体废料：主要是指陶瓷制品未煅烧之前所形成的废料，包括上釉坯体废料及无釉坯体废料。
废釉料：是在陶瓷制品的生产过程中(抛光砖的研磨抛光及磨边倒角等深加工工序除外)所形成的污水，污水经净化后所形成的固体废料。
烧成废料：是陶瓷制品经焙烧后生成的废料，主要是在贮存和搬运等生产工序中的损坏而造成的。
2.2.2 陶瓷工业废渣的处理方法
目前，陶瓷行业在处理废渣时主要采取方式有：
第一种就是不经处理，直接倒掉或者填埋。陶瓷工业废渣填埋时的具体做法大致是，陶瓷工业废渣倾入填埋场后，采用专用机械并摊薄压实，累计厚度达到一定要求后，再覆盖一定厚度的粘土并压实，依次反复填埋、压实、覆盖直至填埋场填满为止，这时应对填埋场进行封场处理，包括覆盖500~600 mm厚的自然土并压实，封场顶面坡度不大于20%，最后在填埋场上进行栽花、种草、植树甚至种植庄稼等;
第二种处理方式就是多数陶瓷企业会选择的减量处理排放;
第三种处理方式为陶瓷企业通过技术更新来进行陶瓷废渣的回收利用，进行轻质砖、透水砖、釉面砖、广场砖，以及陶粒等产品的生产。
2.3 陶瓷工业废气
随着我国工业进一步发展，环境污染日益成为人们关注的焦点。各种工业废气中的氮化物、硫化物、碳化物、氟化物、粉尘的排放已经严重影响了人们的生活及生存环境。如何保护我们的环境，这就需要我们对废气的来源进行分析，然后再对针下药，来提高我们的空气质量。
2.3.1 陶瓷工业废气的来源
建筑卫生陶瓷工业废气的来源大致可分为两大类，第一大类是含生产性粉尘为主的工艺废气，这类废气温度一般不高，主要来源于坯料、釉料及色料制备中的破碎、筛分、造粒及喷雾干燥等;第二类为各种窑炉烧成设备在生产中产生的高温烟气，这些烟气中含有CO、SO2、NOX、氟化物和烟尘等。陶瓷企业的废气排放量大，排放点多，粉尘中的游离的SiO2含量高，废气中的粉尘分散度高。因此，如何解决陶瓷行业的废气问题，是我们陶瓷行业未来的发展趋势。
2.3.2 陶瓷工业废气的处理方法
建筑陶瓷工业废气的治理技术主要有：坯料制备过程中废气除尘、成型工艺过程废气治理技术、窑炉废气的治理技术等等。而窑炉烧成设备在生产中产生的CO、SO2、NOX、氟化物和烟尘等废气是目前危害人类的罪魁祸首。
(1) 二氧化碳污染处理方法
陶瓷行业中二氧化碳排放量高，说明窑炉热利用率降低，窑炉保温效果较差。目前，我国陶瓷行业能源利用率仅美国的一半，即热利用率为28%~30%之间。因此，如何提高窑炉热利用率，降低能耗是减少二氧化碳排放的有效途径。对于陶瓷行业来说，我们可以从改善窑炉结构、调节窑炉正压操作、提高耐火材料的保温性能以减少窑炉的热损失。在没有采取措施之前，窑炉外表面的温度可达300~400 ℃，尾气温度达600~800 ℃，经过窑炉改造后，窑炉外表温度达100 ℃以下，尾气温度达200 ℃左右。因此，窑炉热效率得到了明显的提供。
(2) 二氧化硫污染处理方法
陶瓷工业废气中的二氧化硫主要来源于燃料及陶瓷原料中。目前，陶瓷企业除硫的方式主要有：第一采用选用优质的燃料，如：煤改气技术，使用煤改气技术后，废气物的含量明显下降;第二，采用脱硫技术，如：湿法抛弃法、湿法回收法、干法抛弃法、干法回收法。目前湿法脱硫技术优越与干法脱硫技术，其脱硫效率可达95%以上。
(3) 氮化物污染处理方法
陶瓷生产炉内温度分布不均，局部高温造成大量的氮化物产生。同时，窑炉内氧浓度增加，氮化物的生产量加剧，如果过剩空气系数达15%时，氮氧化的含量达到最大值。另外，气体在高温区停留时间越长，烟气中的氮氧化物浓度也越大。为了降低氮氧化的含量，一方面，可以从喷枪结构入手，如：控制喷枪的空燃比例，使得窑炉内的氧气得到充分的燃烧，并保证窑炉内温度均匀;一方面，通过将氨或者尿素直接喷入窑炉体内，也可以起到脱除氮氧化物的目的;另一方面，通过微波技术进行处理。即微波在加热作用下，氮氧化物被碳还原为氮气，其除去率可达98%。
(4) 颗粒物处理方法
目前，陶瓷企业烟尘排放采取的措施主要是安装除尘设备。常用的除尘器有：旋风除尘器(适用于粒径范围在5~30 mg/L颗粒物)、静电除尘器、湿式除尘器、袋式除尘器。尽管目前除尘手段很多，且除尘效率较高，但与国家标准颗粒物为50 mg/m3的要求相比还有很大的差距。因此，环保公司在这些方面还需加大研发力度，以解决陶瓷行业中的粉尘问题，使我们人类有一个健康的生存环境。
3 陶瓷行业在解决环保问题时所遇到的瓶颈
在环保压力不断加大的前提下，陶瓷企业为了生存，也积极展开了相应的应对措施。但在采取措施的过程中陶瓷企业还是提出了很多质疑的声音。如：废气治理成本较大、处理效果能否达到国家标准、“煤改气”燃料供应不足等方面，将是限制陶瓷企业解决环保问题的几大瓶颈。
3.1 天然气供应不足对陶瓷企业发展的影响
煤改气这一举动，对陶瓷行业来说既有利也有蔽。有利的方面：煤改气后，气体燃料燃烧一般不会产生颗粒物。同时，气体中的硫化物、氮化物等有害气体明显降低，符合了政府提出的国家标准要求。但是，在污染物降低的同时又出现了新的问题，这是陶瓷企业必须面对的问题。如果陶瓷企业全面完成“煤改气”工作，必然会导致天然气供应不足。据了解，2013年中国天然气消费量达到1678亿m3，加上进口气量，全年供需缺口上升至220亿m3，2014年中国天然气表观消费量将达1860亿m3。如果全国各地改气行动继续推进，供需缺口将进一步拉大。如果天然气供应不足必将影响企业正常生产，那么陶瓷企业将会陷入了间歇性停窑的困境。
因此，我国天然气供应能力的有限，在煤改气方面需要陶瓷企业去认真思考，要量力而行。而不能不顾资源约束，一窝蜂大上“煤改气”项目。否则，天然气供应跟不上产生供应而导致停窑的问题，将会对陶瓷企业带来更大的损失，这是我们陶瓷企业值得深思的问题。
3.2 废气治理成本问题对陶瓷企业发展的影响
目前来说，企业在环保建设中的难点主要是废气治理面对的成本过高问题。例如：在煤改气，天然气的价格问题是陶瓷企业一直关注的问题。如果改成天然气，生产燃气成本大概会增加60%左右。相应的每个月大概要多投入500~700万左右的费用。除了其燃料成本要上升60%左右外，还有窑炉管道、喷枪等改造等方面的成本，例如，一条300 m的小窑进行天然气改造，需投入成本大概要100万左右。那些成本压力顶不住的陶企，基本都会被淘汰掉。再如，某企业老板算了一笔账，以脱硫塔为例，一个脱硫塔的成本费用在70~80万元，而且其使用寿命只有3~5年(脱硫塔以铁为主材料，与废气接触容易腐蚀，所以大大缩短了脱硫塔的使用寿命)。这个费用还仅仅是一次性投入的成本。如果脱硫塔开始运行，设备运行需要的药剂成本每天都达到2~3万元，一年下来成本惊人。另外，还有喷雾塔中的布袋除尘设备就有好几个，而每一个的投资费用大约在100万元。因此，昂贵的价格让很多陶瓷企业望而却步，这也是制约陶瓷行业向无污染方向发展的重要因素之一。
3.3 脱硝问题对陶瓷环保的影响
随着当前环境现状日益严峻，氮氧化物治理是横亘在陶瓷企业污染整治面前的“拦路虎”。其主要原因表现以下几个方面：首先，是脱硝成本很大。目前，也有一些环保公司说可以采用某种技术使氮氧化物的含量降低到新标准的范围之内，但是，其昂贵的费用是很多陶瓷企业很难承受;其次，脱硝技术还不成熟。传统的脱硝技术都是采用喷尿素的方式。众所周知，窑炉在高温脱硝时很容易导致釉面结晶，主要是尿素与原料中的某些成份发生反应，导致表面产生晶花。所以，要想完全治理氮氧化物，环保公司应该研发一些先进的技术，如：如何通过研制低温喷枪来达到降低氮氧化物的含量。因为喷枪中心火焰太高，通过喷洒尿素脱硝过程中，将会是氮氧化物产生的高发点，如果窑炉中喷枪火焰不要太集中(温度在1380 ℃左右)，将会阻碍氮氧化物的产生，而最终达到脱硝的目的。总体来说，目前，脱硝技术很不完善，对于环保公司来说还有很大的上升空间，希望能继续努力，为我们的环保事业做更大的贡献。
4 结语
随着新标准的出台，陶瓷行业面对环保问题已经砸开了锅。到目前为止，有多少企业能到达国家标准，又有多少企业反对执行环保措施。环保成本的大力增加使很多企业无法生存，政府如果让企业达到环保标准，就应该大力支持企业执行环保，如：降低天然气价格;或为执行环保的陶瓷企业支持一定的经费。所以，环保标准是真实的为我们的健康着想，还是只是借着这个旗号另有隐情?这都是值得我们大家去探讨的话题。
原标题：【技术】陶瓷行业污染物的解决方法及瓶颈
