自2017年1月1日起，山东省将实施《区域性大气污染物综合排放标准》第三时段新标准，在全省范围内进一步加严排放浓度限值。就水泥行业而言，水泥窑及窑磨一体机SO2、NOX、颗粒物，将分别执行100mg/m3、300mg/m3、20mg/m3的排放浓度限值，明显严于国家标准。面对如此高的排放标准要求，企业能否承受呢?为此，记者走访了部分企业。
超前提标改造
增强企业竞争力
2013年，山东省发布实施逐步加严的大气污染物综合排放标准。3年多来，标准的引导作用正逐步显现。一大批企业直接按照2020年排放标准限值，投入资金进行超前谋划，积极进行技术管理创新，实施提标改造，在治污过程中不断提高竞争力。
山东莱州永锋钢铁有限公司自2008年开始，在国内尚无成熟烧结脱硫工艺的情况下，投资1.2亿元，尝试在烧结机上建设脱硫系统，后来又陆续在每台烧结机后采用氨法脱硫工艺配套建设脱硫系统。针对脱硫烟气中存在气溶胶的问题，永锋钢铁投资8890万元，建设了4套烟气深度净化装置。经脱硫和深度净化处理后的废气，SO2排放浓度控制在100 mg/m3以下，粉尘排放浓度控制在20 mg/m3以下，每年可减排二氧化硫1万吨，减少粉尘排放量1600余吨。
位于威海市的蓝星玻璃公司率先在全省同行业中进行氮氧化物排放控制，即使在产品滞销的巨大压力下，依旧投入5000万元上设备、搞环保。
“作为玻璃生产企业，环保工作必须走在最前面，才能让企业发展不受限。将来环保标准只会越来越严，公司提早下手才能在行业中占据主动地位。”蓝星玻璃总经理刘军波说。
在山东德州中联大坝水泥有限公司，随机调阅自动在线监测数据，1号窑SNCR运行参数时显示：NOx浓度207.1mg/m3，氧含量10.4%。NOx浓度远远低于全省水泥行业正在执行的400mg/m3要求，已经提前达到了明年1月1日起执行的标准要求。
公司安全环保办公室副主任许向东说：“为确保在新标准实施时达标排放，公司先后投资2600余万元对生产线进行技术改造，将高压静电式收尘器更换为高压高效脉冲袋收尘器，建设了SNCR脱硝系统，采取强化生产工艺管理，坚持使用优质低硫煤等措施。今年5月，颗粒物、SO2、NOX平均排放浓度分别为15.2mg/m3、5mg/m3、270mg/m3，明年开始执行第三时段排放标准。”
淘汰落后产能
实现转型升级
位于滨州市邹平县的山东大展纳米材料公司，原来是一家生产耐火材料的传统企业，能耗高、污染大，在逐步加严的地方环保标准下濒临倒闭。为谋求生存，一个偶然的机会，企业接触到碳纳米管技术，找到转型方向，成功地将自主研发的碳纳米管添加到轮胎上，并实现工业化应用，成为新型科技企业。公司董事长李咸伦对记者说：“与传统耐火材料相比，成本仅耗电一项就只有过去的1/17，而经济效益却是原来的20倍。”
在提高治污水平、持续改进治污设施过程中，许多类似达标无望、治理成本超过企业承受能力的高排放企业进行自我淘汰，主动选择关停或转产退出。
记者了解到，2013年以来，全省累计关停小火电220.9万千瓦，淘汰炼铁产能277.4万吨、炼钢产能825万吨、焦炭350万吨、燃煤小锅炉11310台(共计14204蒸吨)。在优胜劣汰的竞争中，一些规模性企业通过更新设备，扩大产能，在不断加严的标准倒逼中实现了浴火重生。
作为一家焦化、铁合金冶炼企业，山东盛阳集团淘汰年产30万吨的低端镍铁粗加工项目，转为年产160万吨不锈钢、50万吨镍铁的高附加值项目，工艺更加先进，市场需求旺盛。“以前的生产线污染环境严重,一年的产值也就4亿元。现在新上的不锈钢项目，光今年就能完成200亿元产值，一年能节约81.6万吨标煤。”盛阳集团董事长徐明华笑着向记者介绍。
正是在环保标准的压力下，盛阳集团加快实施转型升级。从以前为其他不锈钢企业提供镍铁原料，到现在自己生产不锈钢。不足一年时间，盛阳集团不仅自身占据市场主动，还吸引了3家下游企业落户，初步实现产业集聚。
还有许多企业以搬迁为契机，借搬迁升级减污，顺利完成华丽转身。
万丰奥威汽轮有限公司的厂区，原来位于威海市区，由于工艺限制，时常因异味问题被投诉。尽管公司平均每年投入环保资金300多万元，但始终没有彻底解决这一难题。
后来，公司以厂区搬迁至双岛湾科技城为契机，积极进行转型升级，新上年产300万件汽车铝轮毂项目，并针对环境问题投入700万元配套环保设备和回收装置，既实现了公司设备换代升级、提升产品质量和劳动效率，又增强了公司核心竞争力。升级后新上的“机器人”，一台能顶四五个操作工，瞬间完成数道工序。搬迁后，厂区由原来的75亩增加到176亩，不仅摘掉了污染的帽子，年产值也由原来的10亿元向20亿元迈进。(记者 周雁凌 季英德 王学鹏)
原标题：山东大气污染物排放标准再度加严 企业提前改造
