目前，水泥厂采用传统方式点火，柴油使用成本高，而且能耗消耗严重，节能改造迫在眉睫，减少能源消耗，下文是某公司窑头燃烧器喷油系统节能改造，希望能给大家带来帮助。
我公司4600t/d生产线每次检修后都采用传统方式点火，柴油用量较大，由于柴油成本较高，导致点火成本居高不下，降低柴油用量成为降低点火成本的关键。为此，我公司决定改造窑头喷油系统，以灵活调节喷油量并强化雾化效果，节约点火柴油用量。
1出现的问题及原因分析
2014年2月中修更换小面积窑内耐火砖和预热器浇注料后点火，柴油使用量为15.8m3，同年7月大修更换大面积窑内耐火砖和预热器浇注料后点火，柴油使用量达到了16.68m3，柴油用量较大。分析后认为，点火中柴油使用量大的主要原因是柴油自身燃烧问题。我公司窑头喷油系统配不可变频电动机(三相异步电动机，功率7.5kW)加齿轮泵(型号:BCF-F432-ALP,出口压力可达20MPa)，柴油油量大小用出口阀调节，但其调节精度和控制程度达不到要求，另外缺少压缩空气雾化装置导致柴油着火延迟期变长，柴油不能较快进入速燃期，燃烧速度偏低，以致火焰刚度偏小，柴油的燃尽率不高，不能很快达到煤粉的着火温度，导致点火升温过程中迟迟不能“撤油”。
2改造思路
目前国内0号柴油的热值约为40185.6kJ/kg，价格在6.68元/L，按热值折算后价格为195.52元/GJ，而我公司2014年7～12月煤的平均热值价格约为28.68元/GJ，煤炭的单价比柴油便宜166.84元/GJ。在同等热值的情况下以煤粉代替柴油具有较大的经济效益，提早“撤油”能够较大程度地节约点火成本。为此，我们将以下两方面作为窑头喷油系统改造的重点：增加变频器以快速精确调节油泵油量;增加压缩空气加强柴油雾化。
3具体方案
1)齿轮泵增加一个变频器(西门子MM440)，改造过程难度不大,成本几千元，公司有库存;
2)增加压缩空气加强柴油雾化，气源可以从窑头压缩空气管接入，压缩空气压力0.5～0.6MPa，远低于齿轮泵出口柴油压力20MPa，由于油枪出口喷头阻力较大，从离油泵出口近端(喷头远端)接入压缩空气存在柴油反压入压缩空气管道的风险。
对此，我们通过以下方式解决：柴油系统回油管在整个点火过程中闲置，压缩空气接入回油管以增强雾化，同时可以减小柴油反压入压缩空气的可能性，另外增加单向阀也可防止反压现象。在后端加手动球阀可以人为调节压缩空气量，具体改造如图1所示。
4效果
2015年2月停窑检修时对窑头喷油系统进行了改造。改造完成点火时柴油用量比2014年2月更换相近耐火材料点火时减少了4.2m3，以柴油密度0.85kg/L计算可节约用油3.57t，节约热值143.49GJ，改造后节约成本为23940.32元。如果大面积更换窑内耐火砖和浇注料，点火升温速率降低，升温时间变长后节约的点火成本更为可观。本次改造未涉及油枪喷头，如果改进雾化喷头，增强雾化效果则可以进一步提高柴油的燃尽率。
延伸阅读：
原标题：窑头燃烧器喷油系统节能改造
