4月11日，经过连续4个月安全生产和平稳运行，庆阳石化公司年30万吨液化气深度脱硫醇—超重力法碱液循环再生技术工业试验装置通过72个小时生产标定，产品质量、能耗物耗和环保排放指标优于工业试验预期目标，标志着中国石油石油化工研究院自主研发的，兼顾液化气深度脱硫和碱渣大幅减排的大型化、工业化应用开发取得成功，在液化气下游加工综合优化和质量效益提升上获得突破。
新技术使液化气硫醇脱除率由80%提高至95%，脱后总硫含量达到5ppm，碱液消耗量减少90%，碱渣排放量为零，MTBE产品含硫15ppm至20ppm，可大幅降低企业环境成本。以开展工业试验的庆阳石化为例， 新技术每年可为企业创效1000余万元。
传统液化气脱硫技术(Merox法)所应用的碱液需要再生循环利用，但生成的二硫化物无法从碱液中高效分离，造成反挟带，成为当前Merox法的技术瓶颈。为低成本克服MTBE含硫限制与碱渣排放的矛盾，2013年，“液化气深度脱硫工业试验”通过集团公司炼化板块开题论证。石化院与庆阳石化公司、东北炼化工程公司葫芦岛设计院联合攻关，攻克难题，形成国内唯一实现碱渣零排放的液化气深度脱硫先进技术。
原标题：中国石油自主技术攻克环保难题
