4月中旬，中国石油石油化工研究院自主开发的液化气深度脱硫(LDS)技术在庆阳石化公司30万吨/年液化气深度脱硫醇—超重力法碱液循环再生工业装置通过生产标定，标志着这项技术的工业试验画上一个圆满的句号。新技术将为液化气深加工产业发展注入活力。
油品升级提速
降低MTBE硫含量重任在肩
2016年年底，我国将提前全面实施国Ⅴ汽油标准。在国Ⅴ汽油生产中，MTBE作为汽油高辛烷值调和组分，在我国汽油池中的平均占比为5%，仅次于催化汽油和重整汽油所占的比重。中国石油目前19套炼油型MTBE装置中，15家炼厂的MTBE产品硫含量高的问题亟待解决，每年涉及将总量为2000万吨左右的汽油组分生产为国Ⅴ高标号汽油成品。
2011年，在炼化板块的支持下，石化院承担了“降低MTBE硫含量研究”之“循环碱液脱硫”的专题研究，开发的LDS技术全面完成了实验室小试研究，实现了预期目标，循环碱液再生后二硫化物含量低于20微克/克，硫醇钠转化率高于99%。2013年他们在大港石化进行了连续28天的侧线试验，设计并搭建50升/小时碱液再生耦合含硫尾气吸收装置完成了现场试验工作，研究结果表明超重力法碱液超重力再生后硫醇钠氧化转化率高于95%，再生后碱液中二硫化物含量低于20微克/克，脱硫尾气中二硫化物含量均低于100微克/克，优于国家直排标准。
2014年，由石化院、庆阳石化和东北炼化工程公司葫芦岛设计院联合攻关，在炼化板块立项开展LDS技术工业试验研究。工业试验采用了与北京化工大学联合研制的大型超重力机，进一步验证了工业规模下深度脱硫技术的液化气脱硫能力、设备长周期运行能力和生产的节能环保优势。同时，攻关小组应用自主开发完整的技术工艺包，首次实现了工业规模液化气深度脱硫装置设计和技术转化，满足了生产国Ⅳ、国Ⅴ水平MTBE产品要求。
长庆石化工业试验装置现场。
传统技术遭遇瓶颈
石化院破解环保和成本难题
在炼化企业高附加值产品生产和应用中，液化气是生产MTBE、聚丙烯和烷基化油等产品的重要原料，传统脱硫技术采用“胺法”脱硫化氢和“碱法”脱硫醇，其中应用Merox碱液抽提法也称“碱法”的脱硫醇技术占绝大多数，占液化气脱硫醇装置的90%。然而，“碱法”应用也面临不少难题：随着油品质量升级加快，生成的二硫化物无法高效从碱液中分离造成反携带，碱液再生不完全而频繁更换新碱又造成碱渣大量排放，成为Merox法的技术瓶颈。
面对传统技术废碱处理成本上升与产品质量升级的矛盾，石化院把液化气深度脱硫技术开发列为“科技开发十大重点项目”，自主开发的LDS技术，克服了Merox传统工艺的不足，综合实现了液化气深度脱硫、碱渣大幅减排和产品质量升级三重目标。经过工业试验装置连续平稳运行和反复验证对比，技术经济和安全环保类指标在同类技术中领先，入选2014年度石化院“十大科技进展”。
液化气深加工获生机
社会诸多承接产业将受益
近年来，液化气的下游产业发展备受关注。因为LNG和煤化工的发展，特别是廉价天然气的广泛应用，冲击了液化气的传统民用市场，再加上汽油产品与液化气市场价差逐步拉大，液化气销售效益下滑，导致碳三碳四深加工技术蓬勃发展，但原料液化气脱硫带来的环保、成本等种种原因也导致液化气深加工大规模发展频繁“逢山遇水”。
以生产低硫MTBE产品为例，国内外主流技术分为两类：一类是进行原料脱硫，另一类是MTBE产品脱硫，原料脱硫的优点是源头脱硫对下游生产各产品的综合优化有利，也不影响MTBE的收率;缺点是针对传统技术而言，脱硫效果不佳，碱渣排放的环保压力巨大。产品脱硫法的优点是操作简便，缺点是成本增加且MTBE有损失，不处理的话有环保风险。目前国内外开发的技术大多集中在原料脱硫上，因为技术应用对下游烷基化、聚丙烯、MTBE、甲乙酮等综合加工优化有利。
石化院LDS技术在此背景下组织开发，既能满足油品升级对高品质MTBE的生产需求，又可大幅降低废碱液的排放，为液化气深加工产业减轻环保压力。
目前我国液化气年产量为2300万吨左右，石化院LDS技术的成功开发，无疑对大幅降低下游综合加工成本、产品质量升级、减少过程设备腐蚀和产品应用的环境问题做出应有贡献，在资源综合利用、产品结构调整和发展绿色化工中，拥有较为广阔的市场推广前景
延伸阅读
新技术解决产品升级难题
中国石油庆阳石化公司年液化气产量为30万吨，下游以气分混合碳四为原料的MTBE装置规模为 4万吨/年。原来液化气脱硫采用胺洗法脱硫化氢和碱洗法脱硫醇，虽然能满足民用液化气产品出厂要求，但MTBE硫含量超标无法作为国V汽油的调和组分。用传统技术对液化气深度脱硫，则碱液的消耗量巨大，碱渣排放和处理成本较高，超出企业的承受能力。
石化院研究发现，庆阳石化的MTBE硫含量超标的主要原因是原料混合碳四的硫化物聚集，这些硫化物来自液化气碱洗脱硫醇的碱液再生单元。石化院用自主研发的液化气深度脱硫技术，成功解决了庆阳石化的难题，在技术大型化、工业化上首次取得突破：试验期间补充新碱量为10吨，基本实现碱渣排放为零，连续生产出满足国V调和用的MTBE产品，首批国V汽油去年已销往陕西市场，为企业带来了可观的经济效益。
原标题：中国石油自主开发零碱渣液化气深度脱硫技术的调查
