某公司2×600MW燃煤发电机组，配备2台静电除尘器。除灰系统采用气力除灰和水力除灰相结合的除灰方式，即电除尘器灰斗的干灰采用气力除灰系统输送至灰库，灰库的干灰通过制浆后采用水力方式送至灰场。每台炉为1个单元，设1套正压浓相气力输送系统。输送系统采用北京克莱德气力输灰设备，主要设备由仓泵、灰库、布袋除尘器、空压机、气化风机等。每台除尘器1电场4台仓泵为一个输灰单元，共安装8台仓泵。
600MW机组电除尘器干排灰系统故障分析
输灰采用连续排灰方式，除灰系统出力设计不小于锅炉BMCR工况下燃烧校核煤种时排灰量的133%。二、三、四电场干排灰系统的容量满足当电除尘器一电场因故停运时，能清除锅炉连续最大出力BMCR时的全部灰量。
进入灰库的输送空气在每一个灰库中经由1个反吹式脉冲布袋除尘器进行过滤后，废气排放到大气中。
每台炉各设置一座φ13m的粗灰库，2台炉共设置1座φ13m的细灰库，灰库有效容积约为2100m3。灰库距5号锅炉电除尘器灰斗最远水平距离为(配管长度)300m。气力除灰系统主要设计数据表
运行中的问题
5号锅炉电除尘器气力输灰系统自投运后故障频发，造成一电场输灰不畅，除尘器灰斗高料位，经常发生电场被迫退出运行。2008年3月18日5号炉停机临检时有11个灰斗高料位。A侧一电场2个灰斗严重堵灰，造成26排阳极板脱落的重大设备故障。由于输灰系统不畅，已严重威胁5号机组正常、安全运行，脱硫、环保压力增大。
5、6号锅炉电除尘器的灰通过10根输灰管道进入灰库。灰库内进行灰气分离，气通过灰库顶部布袋除尘器排入大气。布袋除尘器是靠灰库内压力与大气之间压力差向外排气。存在如下问题：
(1)灰库内部存在正压，威胁库体安全。灰库内正压造成灰库顶部防雨层开裂，危及灰库安全。若遇大雨，库内进水，后果不堪设想。
(2)输灰背压高，造成输灰不畅，易发生堵管。
(3)5号炉输灰距离远，沿程气损高，造成5号炉排灰通畅情况劣于6号炉。
(4)靠压差排气的布袋除尘器排气量偏小，库内压力高，已多次造成压力真空释放阀打开向大气排灰。
(5)输灰系统排堵阀设计中采用手动球阀排堵。发现管道堵灰后人工开启手动排堵阀。手动排堵反应慢、速度慢，排堵时影响输灰器的正常输送而使输灰速度小于灰斗的落灰速度，易造成灰斗高料位。
解决方案
(1) 方案1
1)在灰裤顶部的每台布袋除尘器增加1台风机，用于强制排风，减小背压。
2)风机与布袋除尘器共用基础，利用布袋除尘器壳体现场制作支架安装风机。
3)将原排气口封闭，新风口连接到风机入口。
4)为减小风机振动带来不良影响，在风机地角使用橡胶减震垫。
5)风机出口对空排风，经布袋除尘器过滤后排入大气的空气含尘量不大于50mg/Nm3。
6)选用的风机型号C6-46-6A;风量8609m3/h;风压1607Pa;电机功率7.5kW;转速1450r/min。
风机能否安装是改造的关键，风机选择转速≤1450 r/min，自重<150kg。风机在运行中产生振动，对基础要求较高。在库顶的混凝土平台不能安装风机，主要防止因风机振动对库顶产生危害，如：混凝土面裂纹。利用布袋除尘器底部设计有基础梁的条件，将风机与布袋除尘器连为一体，既缩短了连接管道，又有可靠的基础支撑。为最大限度减小风机振动带来的危害，风机地角使用橡胶减震垫，用来吸收一部分机械振动。布袋除尘器向上排气改为水平排气。风机与布袋除尘器排气接口采用帆布软联接，主要考虑减小风机振动对布袋除尘器的影响。
(2)方案2
改手动排堵方式为远方控制排堵方式。运行人员发现系统压力增大有堵管的趋势时，在控制室CRT上远方操作排堵阀实现快速排堵。争取在堵管发生前就进行疏通，保证输灰管道的畅通，不发生因管道内的灰流动不畅而影响输灰器正常输灰，从而有效避免电除尘器灰斗高料位。若将压力信号接入排堵控制程序也可实现自动排堵。排堵阀使用圆顶阀，性能可靠，不易损坏。
1)在原手动排堵球阀后增加对应尺寸的圆顶阀实现远方控制排堵功能。
2)利用原控制系统中的备用开关量输入输出点。
3)利用对应出口泵气控箱气源及安装空间。
4)在上位机画面增加排堵阀开关按钮和密封压力反馈及报警，在堵管时由运行人员手动开启、关闭或根据现场要求将排堵操作在plc程序中完成。
5)在系统运行条件中增加排堵阀关闭且密封条件，以确保输送系统正常运行及圆顶阀寿命。现场安装位置及系统如下图所示：
结束语
改造前输灰系统堵管频发，以至于处理输灰系统缺陷30min就造成电除尘器高料位，并且保持高料位时间达3天以上直至退出电场运行。干排灰系统完成了上述2项改造后，仓泵停止4～6h的存灰量，可在1～2h内完成输送灰斗内存灰，彻底解决了因输灰不畅退出电场运行的问题。
原标题：干灰排灰系统的改造
