摘要：本文介绍了船舶行业VOCs处理现状,对VOCs末端处理的工艺进行了探讨,提出了一些适用于船舶涂装VOCs的末端处理工艺.
为切实做好VOCs污染防治工作，2014年，上海市环境保护局发布《关于开展挥发性有机物(VOCs)排放重点企业污染治理工作的通知》，对VOCs防治展开全面部署，并从2015年10月1日开始实施船舶企业VOCs排放收费;2015年，上海市环境保护局和上海市质量技术监督局联合颁布实施《船舶工业大气污染物排放标准》，2017年1月1日正式实施新的排放限值，新标准较旧标准的排放限值要求已大大提高。因此，船舶企业开展VOCs排放治理工作已经迫在眉睫。
一、船舶行业VOCs处理现状
船舶涂装是船舶制造的重要工艺过程，也是VOCs产生的最主要的渠道之一，其主要出现在钢板/型钢预处理阶段、分段涂装阶段、船坞/船台涂装阶段和码头涂装阶段，成分主要以甲苯、二甲苯为主。其中，钢板/型钢预处理阶段主要依靠钢板/型钢预处理流水线，分段涂装阶段主要在涂装车间实施，属于有组织排放区域;船坞/船台涂装阶段、码头涂装阶段大都在开发空间完成，属于无组织排放区域。
二、VOCs末端处理工艺
VOCs处理工艺众多(如图1)，其理主要有回收、有价值溶剂的回收技术和分解VOCs分子的破坏技术两大类，实际应用中更多是采用组合式技术。
船舶涂装VOCs处理存在诸多难点：
1、涂装车间空间大，即设备需处理的风量大，常规涂装房需处理的风量为100000m3/h左右;
2、涂装作业期间VOCs浓度波动大：一般晚上6点~7点开始喷漆，喷涂时间约4小时，固化时间约20小时，喷涂时浓度约1000mg/m3固化时间废气浓度逐步递减，平均浓度为喷漆状态的三分之一到四分之一;
3、涂装作业存在间歇性，单个涂装房可能从一次喷涂工作到下次喷涂工作间隔2~3天。因此，行业内目前尚无成熟先进且较为经济的末端处理方案可供借鉴。
针对船舶涂装的特点，适用于船舶涂装VOCs处理工艺主要有六种(如表1)。
(一)沸石转轮+蓄热式氧化炉(RTO)
该处理工艺将进入沸石转轮吸附区的VOCs在常温下吸附净化后直接排放至大气，通过转轮的转动，将吸附VOCs后的区域带入脱附区，沸石转轮吸附装置是利用吸附———脱附———浓缩三项连续变温的吸、脱附程序，使低浓度、大风量的VOCs浓缩为高浓度、小流量的浓缩气体。通过转轮的旋转，可在转轮上同时完成气体的脱附和转轮的再生过程。浓缩后的VOCs进入蓄热式氧化炉(RTO)进行燃烧，分解为CO2和H2O。
(二)颗粒活性炭吸附+热氮气脱附+冷凝回收
该处理工艺是含有VOCs的废气经过颗粒活性炭净化后直接排放至大气，在颗粒活性炭吸附到一定程度后，用热氮气对颗粒活性炭进行脱附，脱附出的VOCs被热氮气带入冷凝装置进行冷凝回收，将VOCs以液态的形式储存下来，然后视其成分回收利用或作为危废进行处理。
(三)低温等离子法
低温等离子体是指采用介质阻挡放电技术所产生低温等离子体(DielectricBarrierDisge，简称DBD)，利用所产生的高能电子、自由基等活性粒子激活、电离、裂解工业废气中的各组成分，使之发生分解，氧化等一些列复杂的化学反应，使有毒有害的VOCs气体达到低毒化、无毒化。
(四)沸石陶瓷合成材料吸附/活性炭纤维吸附/蜂窝活性炭吸附+热空气脱附+催化燃烧
这三种处理工艺原理类似：含有VOCs的废气经过沸石陶瓷合成材料/活性炭纤维/蜂窝活性炭吸附净化后直接排放至大气，在吸附材料吸附到一定程度后，用热空气对吸附材料进行脱附，脱附出的VOCs被热空气带入催化燃烧装置进行反应，VOCs在300℃左右温度下通过贵金属(钯，铂等)催化剂表面即被催化分解为CO2和H2O。
结合船舶涂装大风量、中低浓度、浓度波动大的特点，表3中的六种VOCs末端处理工艺是可能适用于船舶涂装的处理工艺，不过目前还没有完全成熟可靠的案例支持这些工艺，有待在进一步研究中确定哪一种工艺是最适合船舶涂装的VOCs末端处理工艺。
原标题：船舶涂装VOCs末端处理工艺探讨
