橡胶行业的废气治理是一道行业技术难题。橡胶行业的废气组分有油雾、颗粒物、硫化物以及成分极其复杂的非甲烷总烃类，成分复杂，难以处理。同时，根据国标《橡胶制品工业污染物排放标准》要求，1t用胶量排放的污染物低于20g，若废气处理前端由于实际需求，需要大风量，那么尾气排放浓度就必须更低才能达标。这就给橡胶行业的废气处理带来了更大的困难。
橡胶废气处理此前先有低温等离子、光催化、活性炭等技术。但是，由于低温等离子属于高压放电，安全风险较大。国家安监总监曾转发天津市安监委的关于禁止使用低温等离子技术处理VOCs的文件，从侧面反映了一个态度。光催化净化效率不高，主要是处理低浓度大风量的异味气体。活性炭存在频繁更换耗材，使用成本较高的问题。
世界五百强日本住友广州橡塑公司。废气收集风量为20000Nm3/h，根据《橡胶制品工业污染物排放标准》要求，1t用胶量排放的污染物低于20g，所以需要做到排放尾气低于1mg/Nm3才能达标，而废气源进口浓度约50mg/Nm3。
属于典型的大风量低浓度橡胶废气处理。而将浓度由50mg/Nm3降至1mg/Nm3以下。从去除效率的角度来看，是98%。但是，高浓度的废气去除效率可以做到98%甚至99%以上，但是，进口浓度如此低的废气，要做到98%以上，难度系数较大。此前行业内从未有成功案例，难度可想而知。
先后两次委托独立的第三方监测公司分别进行了两天6频次的监测，监测数据都满足了合同约定出口VOCs小于1mg/m3。
如上为山东京博石油化工有限公司橡胶分公司100000Nm3/h的橡胶尾气治理项目。结合进口转轮以及自主研发的GRCO工艺，较好地去除了橡胶废气。
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