这篇文章简要介绍了蓄热式燃烧装置的基础概念，发展历史以及不同类型的RTO。
RTO的基础概念
蓄热式燃烧装置，简称RTO，就是指将工业有机废气进行燃烧净化处理，并利用蓄热体对待处理废气进行换热升温、对净化后排气进行换热降温的装置。燃烧装置对于VOCs的燃烧温度主要取决与最难氧化物质的自然点。大部分温度要求在最难氧化成分自燃点的200-300℃以上，因此燃烧温度通常设计在760℃-850℃。
RTO的发展历史
热回收方式和材料的发展是RTO发展最关键的推动力。
作为燃烧装置，其能耗是最值得关注的指标之一，因此在RTO发展的历程中热回收的效率至关重要。从最初的直火燃烧装置，换热式氧化装置，再到蓄热氧化装置。
换热式氧化器，利用金属换热器来实现热能回收，由于气体与热交换器金属界面件的热传导系数较低，故一般热回收率在65%左右，且换热效率和燃烧温度密切相关。
为了追求更高的热效率，早在19世纪中期，Willian Siemens 就在研究利用蓄热材料进行热能回收，在当时采用了格子砖作为蓄热体，由于蓄热室体积非常大、造价高、换向时间很长，预热气体的温度波动也较大，其热回收效率并不高。直到1982年，英国 Hotwork Development 公司和 British Gas 公司合作开发出利用陶瓷小球作为蓄热体的新型蓄热式陶瓷燃烧器。
利用陶瓷小球作为蓄热材料，是蓄热燃烧装置发展的关键里程碑。此时的换向时间大大缩短，由分钟计缩短到由秒计，极大地提高了余热回收能力和空气预热水平，节能效果明显。
20世纪90年代初，日本NKK和日本工业炉公司利用蜂窝陶瓷体作为蓄热材料，开发出集高效热回收与低NOx燃烧于一体的燃烧装置。采用了蜂窝陶瓷作为蓄热材料，是在陶瓷小球基础上改造而成，与其相比，陶瓷蜂窝蓄热体具有比表面积大，蓄放热速率大，有效流通面积大，并且阻力损失小等优点。由于将节能与环保结合了起来，使用这种蓄热式燃烧器的燃烧技术被称为第二代蓄热式燃烧技术，也称高温空气燃烧(HTAC)技术。
蜂窝陶瓷作为蓄热体，使传统的蓄热室发生了巨大的变化。从原来的格子砖发展成为陶瓷小球，又发展为蜂窝陶瓷体，蓄热室的比表面积急剧增大，体积明显减小，换向时间大大缩短，换热性能得到极大提高，污染物排放量也远低于环保标准。与之相结合的 HTAC 技术也被誉为 21 世纪的关键技术之一。
在我国，RTO 技术于2001年后逐渐兴起。本世纪初，第一套国产 RTO 诞生于兰州瑞玛天华化工机械及自动化研究院瑞玛公司，此后国内厂家在不断的消化吸收国外先进技术，在工程实践过程中不断的变革和创新。
RTO的类型
蓄热燃烧装置通常由换向设备、蓄热室、燃烧室和控制系统等组成。根据其设备结构的差异化，RTO 可分为塔式和旋转式两大类。
01塔式RTO
塔式RTO包括第一代两室RTO和多室RTO。特点是具有2个或多个陶瓷填充蓄热室，通过阀门的切换，蓄热体的预热和热回收，从而达到预热的目的。两塔式 RTO 的缺少清洗环节，在循环结束时，一部分废气还残留在蓄热体里，当阀门换向后，这些未经处理的废气经烟囱直接排出。因此，两塔式RTO的VOCs处理效率低于三塔式。目前也有通过设计缓冲罐来缓存残留废气，经过回流再二次燃烧，达到提高两塔式RTO的处理效率的目的。
当废气的风量过大，一般在60000Nm3/H以上时，为了确保气流的传热效率和均风效果，采用塔式RTO需要增加塔室。
杜尔向逸盛石化交付了七套相同的总包 Oxi.XRE系统及相应数量的Sorpt.XSW湿式洗涤塔。每套系统包含一台九塔 RTO（蓄热式热氧化炉）、一台下游洗涤塔和一根洁净气体烟囱。每台九塔 RTO的处理能力约为 330,000 Nm3/h，七套装置的处理总量高达 2,310,000Nm3/h，是全球最大的 RTO 装置之一。
02旋转式RTO
旋转式RTO出现在20世纪90年代末，是RTO发展的第三代技术。通过旋转阀 (蓄热筒) 旋转、分度、废气均布等动作，顺序地引导废气进入或排出燃烧室的特定部分。通过在转子表面设置的密封装置，将转子分成入口和出口两部分，通过这两部分分别将处理前的废气和净化后气体引入或排出 RTO 燃烧室。目前旋转式RTO的发展过程中在其旋转阀的运行方式，吹扫的方式、密封方式以及蓄热室的分区都有不一样的设计，因此也衍生出不同的类型的RTO。
蓄热式燃烧装置（RTO）作为VOCs末端治理工艺中的重要技术，目前已经广泛应用于涂装、包装印刷、化工等多行业。在单一燃烧工艺的基础上，依据工况，进行搭配组合工艺，切实有效的实现废气的有效处理和能源的节约使用。
在RTO发展的历程中，我们可以看到蓄热材料的发展是强有力的推动RTO技术成熟脚步，不同机械结构的RTO，是对应用场景的适应性变化，也是为了提高处理效率，运行的节能性和维护的便捷性。
