目前，包钢首套500㎡烧结机机头烟气超低排放项目顺利投产，包钢开启了环保治理征程新起点，这也是国内首套高氟、高硫烧结烟气超低排放项目。该项目由北京中航泰达环保科技股份有限公司EPC总承包，采用中航泰达自主研发、高硫高氟烟气超低排放技术：高效除氟脱硫组合除尘耦合SCR脱硝超低排放技术。且配套建设了首套钢铁行业脱硫废水零排放。
本项目采用的工艺路线为：高效电除尘器（静电除尘器升级改造）+湿法脱硫（除氟）升级改造+组合式深度除尘+回转GGH+“中高温SCR”脱硝。
该技术中关键创新点主要包括以下几方面：
1、烟气除氟系统。包钢大部分采用本地矿，烧结烟气的主要特点是高硫高氟，烟气净化处理难度大。烟气中的HF浓度高达300~400mg/Nm3，HF浓度高，主要会带来两方面的影响：出口排放要求HF浓度≤4mg/Nm3，脱除效率要求高；另外HF浓度高，会造成后续脱硫系统设备的严重腐蚀。中航泰达自主研发，设计了除氟预处理装置，在烟气进入脱硫塔之前，将烟气中的HF 脱除，实现95%以上的脱氟效率。
2、漩涡撞击高效气动脱硫装置。采用中航泰达针对于高硫烟气研发的漩涡撞击高效脱硫装置，该项目烟气中SO2浓度高达6000mg/Nm3，在原空塔喷淋的基础上，增加了漩涡撞击层专利核心装置，在未提高原液气比的前提下，最大限度地节能降耗，实现了SO2的超低排放。
3、组合除尘装置。采用“高效除雾器+WCP+湿式电除尘”组合除尘工艺，首次采用聚砜材质的高效除雾器，除雾效果好且耐高温（最高耐温不低于160℃）。保证进入后续SCR的烟气中粉尘浓度≤5mg/Nm3。
4、节能降耗。主要包括两方面：回收烟气冷凝水和采用内置燃烧器补燃。一、设置了冷凝器系统，通过将烟气冷凝降温，实现每小时节水50多吨，收集的冷凝水经过简单处理后能在脱硫系统回用，大幅度节约了水耗。包头是缺水地区，充分节约了水资源。二、采用内置燃烧器，将燃烧器放置在烟道内部，避免了管道的热量浪费，提高了热利用率，降低了高炉煤气耗量。
5、解决了排烟温度低、氨逃逸的问题。
原湿法脱硫系统的排烟温度为50多℃，烟囱出口视觉可见大量白色烟雾，存在视觉污染及烟气拖尾。超低排放改造后，湿法脱硫后的烟气，通过回转式GGH烟温从45℃升温至240多℃，经过补燃至280℃，然后进入SCR脱硝，脱硝后的烟气再通过回转式GGH降温，最后排烟温度约90多℃，彻底解决了视觉污染问题，实现了“净零排放”。
通过CFD流场模拟，优化设计烟道导流板及喷氨格栅，保证氨气和烟气的充分均匀混合，从而解决了备受关注的氨逃逸问题。目前出口排放氨逃逸≤2ppm。
6、配套建设了首套脱硫废水零排放项目。
针对1#2#两套湿法脱硫系统的高氯脱硫废水，携手东方锅炉，打造钢铁行业首套废水零排放示范工程。处理量为40t/h。采用创新工艺技术：预处理改造+晶种法三效蒸发浓缩+产水蒸氨。经过处理后，系统每小时产水36t，水质达到循环水水质标准，至脱硫系统回用。
目前，该项目已经通过168性能考核验收。中航泰达将继续深耕于钢铁行业环保治理，不断技术创新，助力实现钢铁行业低碳超低排放。
